L’HACCP o Hazard Analysis and Critical Control Points, letteralmente Analisi dei Pericoli e Controllo dei Punti Critici, è un protocollo (ovvero un insieme di procedure), volto a prevenire i pericoli di contaminazione alimentare.
Esso si basa sul monitoraggio dei “punti della lavorazione” degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica. È sistematico ed ha basi scientifiche; la sua finalità è quella di individuare ed analizzare pericoli, e mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell’accezione di “regolazione”).
Dopo l’emanazione del D.Lgs. 155/1997, poi abrogato dal d.lgs. 193/2007 in attuazione del regolamento CE 852/2004, è stato introdotto in Italia il sistema HACCP che, promuovendo il concetto di prevenzione, analizza i possibili pericoli verificabili in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore.
In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti; lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di prodotti surgelati, dove la temperatura di conservazione non deve salire oltre i -18 °C, rimanendo costante dalla produzione alla consumazione).
Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza; concetto che va oltre la semplice soddisfazione del cliente, ma punta piuttosto alla tutela della salute pubblica.
Sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo farmacie, operatori nel campo della ristorazione, bar/pasticcerie, rivendite alimentari e ortofrutta, salumerie, gastronomie, macelli, macellerie, pescherie, panifici, case di riposo, scuole, mense, comunità in cui si somministrano alimenti… in pratica, tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.
Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).
Queste sono le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP:
mandato della direzione
formazione dell’HACCP-team
preparazione schede di descrizione del prodotto, impiego a cui è destinato
diagramma di flusso
verifica “sul campo” del diagramma di flusso
I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:
Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti), che dovranno essere controllati. Valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.
Un CCP (critical control point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato l'”albero delle decisioni” (Decision Tree), al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.
NON sono punti critici di controllo:
un’azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico);
un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.
Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (good manufacturing practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda.
Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione, o i parametri microbiologici e chimici.
Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente, come la presenza o assenza di sporco visibili.
Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede
controllo e qualifica fornitori
controllo conservazione dei prodotti
registrazione temperature di conservazione
controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
controllo e pianificazione condizioni igieniche.
Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:
chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.
Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici).
La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.
Le azioni correttive devono comprendere:
la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo.
l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.
Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.
Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dellarte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo, ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate. Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.
Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte.
Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).
Lo Standard ISO 22000 è una norma dell’Ente di Normazione Internazionale ISO creata al fine di armonizzare gli standard nazionali e internazionali in materia di sicurezza alimentare e HACCP e la cui applicazione avviene a discrezione dell’impresa agroalimentare.
Questo standard si basa sui principi dell’HACCP e del Codex Alimentarius, pur restando in linea con i precedenti ISO 9000 e ISO 14000.
Lo standard garantisce la sicurezza agroalimentare “dal campo alla tavola”, sulla base di elementi quali:
la comunicazione interattiva
la gestione del sistema
l’adozione degli schemi di buona pratiche di preparazione
I principi HACCP
La certificazione secondo la norma ISO 22000 è un elemento particolarmente importante per dimostrare l’impegno di un’azienda nei confronti della sicurezza alimentare, nel pieno rispetto dei requisiti di Corporate governance, Responsabilità sociale d’impresa e Bilancio di sostenibilità.
Il processo descritto nella norma ISO 22000 prevede i seguenti passaggi:
comunicazione lungo la filiera agroalimentare delle informazioni sui problemi di sicurezza connessi al prodotto
comunicazione a tutta l’organizzazione coinvolta delle informazioni sullo sviluppo, implementazione e aggiornamento di tutto ciò che riguarda la sicurezza agroalimentare
valutazione periodica e aggiornamento del sistema di gestione della sicurezza agroalimentare
Studio Cetus S.r.l., con il coinvolgimento di tecnici specializzati sempre aggiornati, è in grado di offrire un servizio completo ai propri Clienti riguardo a tutti gli aspetti legati all’implementazione e revisione del sistema di autocontrollo igienico-sanitario HACCP in conformità alla legislazione vigente.
Studio Cetus S.r.l., con i propri tecnici, organizzerà un incontro preliminare con i referenti aziendali con lo scopo di esaminare quali siano le attività che possono richiedere l’adozione di un sistema HACCP e analizzare i vari aspetti, compresi eventuali criticità.
A seguito di questa analisi, i tecnici effettueranno sopralluoghi in Azienda per prendere visione di tutti quegli aspetti utili all’elaborazione del sistema e relative procedure.
Una volta raccolti i dati necessari, verrà elaborato specifico Sistema HACCP.
Contattateci per organizzare un incontro conoscitivo e richiedere eventuale preventivo (sicurezza@studiocetus.it)
